西门子200PLC定位技术遇到的问题和大家分享 smart数据的采集

大家好，这次给大家发布关于西门子200plc，定位技术遇到的问题和大家分享。
1.硬件：
（1）西门子224XP
（2）雷赛控制器及电机
（3）未知品牌扭力传感器（超级不准，难题）
工艺流程：设定角度进行定位，机械原点就是利用扭力传感器。
      早上来到现场，直接拿出西门子伺服标准程序（自已没事的时间开发的），检查电路机器上电，无异常。。。
      西门子标准程序下载到PLC，设定了量程及一圈的脉冲数，计算出每度的脉冲数，强制了两个变量，设定90°电动机开始转了，说明电机没有问题。
     编写一个逻辑程序》》》1找原点（采用4-20MA信号，力量大于7N，认为是原点）》》》2.绝对定位90°，》》》3.决对定位0°》》》90°和0°之间进行循环。
      开始调试程序，找原点（这个原点是根据扭力来找的，是活动的原点，最大的问题出来了，传感器的偏差非常大，有3-5N的偏差，定位到7N的时间，传感器已经达到了12N，就是说原点不准确，）出现偏差，为了修正偏差这个原点采用：当扭力达到7N点用Q2.4输出一个立即点给I0.0,但是这样子效果还是不好。
      传感器还是有偏差，关键传感器不准，传递的速度太慢，又对传感器进行滤波，最终解决的传感器偏差比原来小了很多。
      找到原点之后：需要对多走的扭力进行修正，多走1N就修正1°，依次进行修正。
      程序写完之后奇迹发生了，居然可以正常的找到准确的原点了。
本次主要的特点：原点是动原点，值是随时在变化的，而且原点的传感器还是偏差比较大的，希望大家共同交流。。。

西门子200 smart PLC数据的采集

昨天晚上，看到一个网友的提问：“说需要将一个变化了的数据，按规定的定时时间有规律存放到一个连续的数据寄存器地址中、、、、、、”。类似处理这样的程序虽然有很多种编程方法，但我想了想，认为这样的方法可以测试一下。
编程思路：
1）既然是定时存放数据，那做一个定时中断正好符合要求。新建一个定时中断，SMB34该定时中断时间以1mS为最小单位（最大255mS），按网友要求设置为1000mS = 1秒需要10次中断后再采集一次数据。
2）因为需要将这个变化了的数据，按每秒钟时间逐个存放，使用启用指针编程方法又比较合适。假设，将采集的数据依次逐个存放到指针的起始首地址VD100中，并存放为30个数据。
3）当数据存放个数到达第31个时，第一个存放的数据将被覆盖新数据值，如此循环。
编程：
1）在子程序中调用定时中断，SMB34 = 100（mS），中断事件号10，开中断
2）在主程序初始该子程序
3）在中断程序中比较数据采集
定义定时中断子程序：

在主程序中调用定义定时中断子程序：